[et_pb_section fb_built=”1″ disabled_on=”off|off|off” admin_label=”section” _builder_version=”4.14.4″ custom_padding=”0px||||false|false” global_colors_info=”{}”][et_pb_row disabled_on=”off|off|off” admin_label=”row” _builder_version=”4.14.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” min_height=”871px” custom_margin=”0px|auto||auto|false|false” custom_padding=”0px|0px|0px|0px|false|false” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”3.25″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text disabled_on=”off|off|off” admin_label=”Text” _builder_version=”4.14.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” custom_margin=”0px||||false|false” custom_padding=”|||0px|false|false” global_colors_info=”{}”]<\/p>\n
\u201eDruckgussteile aus Aluminium- und Magnesiumleichtmetallen finden auch im Tesla der Zukunft Anwendung\u201c, so Prof. Dr. Lothar Kallien<\/a>, Leiter des Gie\u00dfereilabors der Hochschule Aalen<\/a>.\u00a0\u201eDas Druckgie\u00dfverfahren ist der schnellste Weg von der fl\u00fcssigen Schmelze zum fertigen Teil. In unserem Labor stehen allein drei Druckgie\u00dfmaschinen f\u00fcr Lehr- und Forschungsvorhaben zur Verf\u00fcgung\u201c.\u00a0Als Technologie f\u00fcr die Zukunft im Automobilbau wird im Gie\u00dfereilabor im Bachelorstudiengang Maschinenbau\/Produktion und Management und im Masterstudiengang Leichtbau praktisch gelehrt.<\/p>\n Aktuell besteht eine Autokarosserie aus bis zu 100 Teilen, die nach dem Gie\u00dfen in einem kosten- und energieintensiven Verfahren zusammengef\u00fcgt werden. Teslas neue Konstruktionsmethode soll den Aufwand und die Produktionskosten seiner Fahrzeuge immens senken. Der US-Autohersteller will Modelle wie das neue Model Y mit seiner \u201eUnibody Casting Machine\u201c, der gr\u00f6\u00dften Druckgussmaschine der Welt, aus gerade einmal einer Handvoll Teilen fertigen. Tesla habe dazu eine neuartige Aluminiumlegierung entwickelt, die ohne Hitzeeinwirkung verarbeitet werden k\u00f6nne, so Musk.\u00a0Als finaler Schritt soll das Verfahren eine Karosserie aus einem einzigen St\u00fcck fertigen, den \u201eTesla-Unibody\u201c.<\/p>\n Dazu werden gut ausgebildete Fach- und F\u00fchrungskr\u00e4fte ben\u00f6tigt. Das Gie\u00dfereilabor der Hochschule Aalen bereitet Ingenieure genau auf die Anforderungen zukunftsorientierter Unternehmen wie Tesla vor. Im Bereich der Forschung liegt der Schwerpunkt auf dem Gebiet des Druckgie\u00dfens von Aluminium- und Magnesiumleichtmetallen. Im SmartPro-Impulsprojekt InDiMat beispielsweise werden sie als Multimaterialverbund mit carbon\u00adfaserverst\u00e4rkten Kunststoffen (CFK) mit breitem Anwendungs\u00adspektrum erforscht, im sog. Explorativen Projekt SurfPlus hingegen stehen trennmittelfreie und somit ressourceneffiziente Verfahren im Fokus.<\/p>\n<\/div>\n [\/et_pb_text][et_pb_divider color=”#000000″ divider_position=”center” divider_weight=”3px” _builder_version=”4.14.4″ _module_preset=”default” width=”35%” module_alignment=”center” global_colors_info=”{}”][\/et_pb_divider][et_pb_text disabled_on=”off|off|off” admin_label=”Text” _builder_version=”4.14.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” custom_margin=”0px||||false|false” custom_padding=”|||0px|false|false” global_colors_info=”{}”]<\/p>\n Fotohinweis:<\/strong> \u00a9 Hochschule Aalen | Sven D\u00f6ring<\/p>\n<\/div>\n [\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section]<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" In der Gie\u00dfereitechnologie der Hochschule Aalen, bei SmartPro-Projektleiter Prof. Dr. Lothar Kallien, k\u00f6nnte Tesla f\u00fcndig werden. Denn Druckguss ist ein Zukunftsthema.<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":4603,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"_et_pb_use_builder":"on","_et_pb_old_content":"\r\n[et_pb_section fb_built=\"1\" disabled_on=\"off|off|off\" admin_label=\"section\" _builder_version=\"4.1\" custom_padding=\"37px|||||\" hover_enabled=\"0\"][et_pb_row disabled_on=\"off|off|off\" admin_label=\"row\" _builder_version=\"4.1\" background_size=\"initial\" background_position=\"top_left\" background_repeat=\"repeat\" min_height=\"871px\" custom_margin=\"4px|auto||auto||\" custom_padding=\"4px|0px|13px|0px|false|false\"][et_pb_column type=\"4_4\" _builder_version=\"3.25\" custom_padding=\"|||\" custom_padding__hover=\"|||\"][et_pb_text disabled_on=\"off|off|off\" admin_label=\"Text\" _builder_version=\"4.1\" background_size=\"initial\" background_position=\"top_left\" background_repeat=\"repeat\" custom_margin=\"-41px|||||\" custom_padding=\"|||3px||\" hover_enabled=\"0\"] Die Hochschule Aalen hat unter Leitung des SmartPro-Forschers Prof. Dr. Andreas Heinrich<\/a> neue DFG-Projekte mit einem Gesamtumfang von 1,2 Millionen Euro eingeworben.<\/p>\r\n Soeben konnte daher der Startschuss f\u00fcr zwei neue Projekte zur additiven Fertigung und Formanpassung optischer Elemente am Zentrum f\u00fcr Optische Technologien<\/a> der Hochschule Aalen erfolgen. Im Vordergrund steht die Entwicklung neuer, m\u00f6glicherweise bahnbrechender Technologien. Ergebnisse der grundlagenorientierten Forschung sollen nachfolgend in unterschiedliche Anwendungen eingehen und gegebenenfalls auch mit Unternehmen der Region bis zur Marktreife weiterentwickelt werden.<\/p>\r\n Neue Fertigungsverfahren und Technologien stehen oft am Beginn der Entwicklung innovativer Produkte, die sich am Markt beispielsweise aufgrund zus\u00e4tzlicher Funktionen oder eines deutlich geringeren Preises durchsetzen k\u00f6nnen. Am Zentrum f\u00fcr Optische Technologien (ZOT) der Hochschule Aalen wird seit mehr als 15 Jahren mit gro\u00dfem Erfolg zu neuen Fertigungs- und Messverfahren rund um das Thema Optik geforscht. In der Vergangenheit konnten so beispielweise Beitr\u00e4ge zur Entwicklung neuer energieeffizienter LED-Beleuchtungssysteme oder kosteng\u00fcnstiger Kunststoff-Schutzbrillen geleistet werden. Eine relativ junge Aktivit\u00e4t ist der dreidimensionale Druck (3D-Druck) von optischen Elementen.<\/p>\r\n Hohe H\u00fcrden f\u00fcr F\u00f6rderung durch DFG<\/strong><\/p>\r\n Die Deutsche Forschungsgemeinschaft DFG<\/a> f\u00f6rdert grundlagenorientierte Projekte, die sich durch hohe Qualit\u00e4t auszeichnen und wissenschaftliches Neuland betreten. Nur etwa jeder dritte Projektantrag kann aufgrund stark begrenzter Mittel gef\u00f6rdert werden. Daher ist es ein sch\u00f6ner Erfolg f\u00fcr das ZOT und die Hochschule, dass jetzt innerhalb kurzer Zeit gleich zwei Projekte mit einem Gesamtumfang von 1,2 Millionen Euro gef\u00f6rdert werden. Der Projektleiter Professor Dr. Andreas Heinrich<\/a> freut sich: \u201eF\u00fcr uns bedeutet das eine besondere Anerkennung unserer Arbeit. Mit der F\u00f6rderung k\u00f6nnen wir nun das gesamte Spektrum von den Grundlagen bis hin zur anwendungsorientierten Forschung abdecken. Auch der wissenschaftliche Nachwuchs profitiert, da wir hier mehrere anspruchsvolle Themen f\u00fcr Doktorarbeiten anbieten k\u00f6nnen.\u201c<\/p>\r\n Drucken in neuen Dimensionen: 3D war gestern<\/strong><\/p>\r\n Zusammen mit den Professoren Rainer B\u00f6rret<\/a> und Harald Riegel<\/a> wird im Projekt 6D-Druck eine robotergest\u00fctzte additive Fertigungsplattform entwickelt. Das Besondere an dieser Plattform ist der Aufbau aus drei Modulen: Modul 1 beinhaltet eine flexible 3D-Druckeinheit, die auf einen Roboter mit sechs Freiheitsgraden integriert ist. Das bedeutet, dass der Druckkopf nicht nur in die drei Raumrichtungen (x, y, z) bewegt, sondern auch um die drei Achsen gedreht werden kann. Dies erm\u00f6glicht sowohl den flexiblen schichtweisen Aufbau anspruchsvoller auch gew\u00f6lbter optischer Elemente wie Linsen aus bis zu zwei unterschiedlichen Materialien als auch das Bedrucken bereits existierender Bauteile. Modul 2 besteht aus einer Laser-Strukturierungseinheit, die die Oberfl\u00e4che der 3D-gedruckten Schichten ver\u00e4ndern und dadurch zum Beispiel deren Brechungsindex beeinflussen kann. Das dritte Modul kann unterschiedliche Messysteme zur Echtzeitkontrolle von Druck und Strukturierung aufnehmen und so beispielweise Daten zur Vermeidung fehlerhafter Druckprodukte liefern. Die Herausforderung ist, alle drei Einzelmodule in ein funktionierendes Gesamtsystem zu integrieren. Die Fertigungsplattform soll nachfolgend f\u00fcr unterschiedliche Fragestellungen in Kooperation mit renommierten Forschungseinrichtungen wie dem Leibniz-Institut f\u00fcr Neue Materialien<\/a> in Saarbr\u00fccken, dem Institut f\u00fcr Technische Optik<\/a> der Uni Stuttgart, der Forschergruppe Photonische Materialien<\/a> der Universit\u00e4t Paderborn oder dem Institut f\u00fcr Lasertechnologie ILM<\/a> aus Ulm eingesetzt werden.<\/p>\r\n Individuelle Anpassung von Mikrolinsen\u00a0<\/strong><\/p>\r\n Im zweiten Projekt geht es um die individuelle Formanpassung von Mikrolinsen mittels elektrischen Feldern. Dabei werden mithilfe eines Ink-Jet-Druckers einzelne Tropfen aus fl\u00fcssigem Kunststoff in Form gleichm\u00e4\u00dfig gew\u00f6lbter Mikrolinsen erzeugt. Anschlie\u00dfend kann diese Form und dadurch auch deren Eigenschaften durch das Anlegen elektrischer Felder gezielt ver\u00e4ndert und die neue Form durch Aush\u00e4rten des Kunststoffs mit UV-Licht konserviert werden. Der gesamte Prozess wird mittels Sensoren \u00fcberwacht. Ziel ist es hier, Modelle zu entwickeln, die beispielsweise zur Vorhersage der optischen Eigenschaften von Mikrolinsen genutzt werden k\u00f6nnen. Dem promovierten Physiker Heinrich liegt dabei auch der Nutzen f\u00fcr die Region am Herzen: \u201eWir forschen an vielversprechenden Zukunftstechnologien mit hohem Potenzial f\u00fcr verschiedene Branchen. Diese wollen wir in unsere etablierten regionalen Netzwerke aus Unternehmen und Forschungseinrichtungen wie dem SmartPro-Netzwerk<\/a> einbringen. Ebenso m\u00f6chten wir dadurch attraktiv f\u00fcr neue Kooperationspartner werden.\u201c<\/p>\r\n Weitere Informationen unter: https:\/\/hs-aalen.de\/zot<\/a><\/p>\r\n