Schl\u00fcsseltechnologie Leichtbau<\/o:p><\/h4>\nEin Fahrzeug startet im Winter aus einer wohltemperierten Garage: Innerhalb weniger Minuten sinkt die Au\u00dfentemperatur in den Minusbereich. Die Materialien und vor allem die Stellen, an denen sie zusammentreffen, m\u00fcssen diese Belastungen zuverl\u00e4ssig aushalten k\u00f6nnen. \u201eDabei beinhaltet ein Auto mehrere hundert Meter Klebeverbindungen\u201c, erkl\u00e4rt Dr. Dieter Meinhard<\/span><\/a> vom Institut f\u00fcr Materialforschung an der Hochschule Aalen (IMFAA)<\/span><\/a>. Diese Verklebungen f\u00fcgen unterschiedliche Werkstoffe zusammen und sollen m\u00f6glichst effizient sein \u2013 also viel Wirkung bei einem geringen Materialeinsatz zeigen. Die Leichtbauweise ist dabei eine branchen\u00fcbergreifende Schl\u00fcsseltechnologie: \u201eDie Einsparung von Material und Energie ist angesichts begrenzter nat\u00fcrlicher Ressourcen eine Grundvoraussetzung f\u00fcr eine nachhaltige Produktionsweise.\u201c Zu den vielversprechendsten Leichtbauwerkstoffen geh\u00f6ren faserverst\u00e4rkte Kunststoffe.<\/o:p><\/p>\nNeue Verfahrensans\u00e4tze<\/o:p><\/h4>\nMaterialien, die ohne Bohrl\u00f6cher miteinander verbunden werden, sind au\u00dferdem weniger anf\u00e4llig f\u00fcr Korrosion. Daf\u00fcr m\u00fcssen sie auf eine andere Art fest miteinander verbunden werden \u2013 etwa \u00fcber das sogenannte adh\u00e4sive F\u00fcgen. Ob und wie gut diese Verbindungen halten, wird auch an der Hochschule Aalen intensiv erforscht. \u201eInDiMat<\/a>\u201c lautet der Name des SmartPro<\/span>-Impulsprojekts, dessen erste Phase nun mit \u00fcberraschenden Ergebnissen zu Ende ging. Bei diesem Projekt steht insbesondere der Hybride Leichtbau mit innovativen Technologien zum F\u00fcgen hybrider CFK-Multimaterialverbundwerkstoffe und der Leichtmetalldruckguss im Vordergrund. Mehrere Arbeitsgruppen an der Hochschule Aalen verfolgten dabei neue Verfahrensans\u00e4tze wie Druckumgie\u00dfen, Kleben und thermisches Direktf\u00fcgen sowie Vor- oder Nachbehandlung der Oberfl\u00e4chen.<\/o:p><\/p>\nF\u00f6rderung vom BMBF<\/o:p><\/h4>\nDas Nachfolgeprojekt wird nun vom Bundesministerium f\u00fcr Bildung und Forschung<\/span><\/a> mit rund 900.000 Euro gef\u00f6rdert und im Fr\u00fchjahr 2022 unter dem Namen \u201eSmart-LIGHT<\/a>\u201c an den Start gehen. Beteiligt sind neben der Technischen Universit\u00e4t M\u00fcnchen<\/span><\/a> auch die Universit\u00e4t Ulm<\/span><\/a> sowie das Institut f\u00fcr Oberfl\u00e4chentechnik GmbH Schw\u00e4bisch Gm\u00fcnd.<\/span><\/a> Insgesamt zw\u00f6lf Unternehmen waren in die erste Phase des Projekts involviert, beispielsweise die Aalener Franke GmbH<\/span><\/a>, die PVA TePla Analytical Systems GmbH<\/span><\/a> aus Westhausen die TRUMPF Laser- und Systemtechnik GmbH<\/span><\/a> aus Ditzingen und Henkel AG & Co. KGaA<\/span><\/a> aus Bopfingen. Als neuer Industriepartner kam nun die Biberacher Albert Handtmann Holding GmbH & Co. K<\/span><\/a>G dazu.<\/o:p><\/p>\nWie der Flicken beim Fahrradreifen<\/o:p><\/h4>\n\u201eAm IMFAA forschen wir an einem so genannten hybriden Materialverbund aus Kohlenfaserverst\u00e4rkten Kunststoffen (CFK), umgangssprachlich auch Carbon genannt, die im geschmolzenen Zustand auf Aluminium gepresst werden\u201c, erkl\u00e4rt Meinhard. Dies m\u00fcsse man sich im ersten Schritt wie das Flicken eines Fahrradreifens vorstellen: Man s\u00e4ubere zun\u00e4chst die Oberfl\u00e4che und klebe etwas dr\u00fcber: \u201eWir verkleben die kohlenfaserverst\u00e4rkten Kunststoff mit Aluminium und behandeln beide Oberfl\u00e4chen in Zusammenarbeit mit dem LaserApplikationsZentrum<\/span><\/a> der Hochschule Aalen mit Lasern vor.\u201c Mithilfe von Machine Learning-Methoden k\u00f6nne vorhergesagt werden, wie sich die Art der Vorbehandlung auf die Lebensdauer der Klebestelle auswirken wird. F\u00fcr diesen Bereich ist Prof. Dr. Ulrich Klauck<\/span><\/a> an der Hochschule Aalen zust\u00e4ndig. Dar\u00fcber hinaus sind unter der Projektleitung von Prof. Dr. Lothar Kallien<\/span><\/a> <\/span><\/u>mit Prof. Dr. Volker Knoblauch<\/span><\/a>, Prof. Dr. Harald Riegel<\/span><\/a>, Prof. Dr. Silvia Schuhmacher<\/span><\/a> und Dr. Wolfgang Rimkus<\/span><\/a> vier weitere Professoren und ihre Teams an der Hochschule Aalen f\u00fcr bestimmte Teile des Gesamtprojekts verantwortlich.<\/o:p><\/p>\nSpektakul\u00e4re Ergebnisse<\/o:p><\/h4>\n
Ein Fahrzeug startet im Winter aus einer wohltemperierten Garage: Innerhalb weniger Minuten sinkt die Au\u00dfentemperatur in den Minusbereich. Die Materialien und vor allem die Stellen, an denen sie zusammentreffen, m\u00fcssen diese Belastungen zuverl\u00e4ssig aushalten k\u00f6nnen. \u201eDabei beinhaltet ein Auto mehrere hundert Meter Klebeverbindungen\u201c, erkl\u00e4rt Dr. Dieter Meinhard<\/span><\/a> vom Institut f\u00fcr Materialforschung an der Hochschule Aalen (IMFAA)<\/span><\/a>. Diese Verklebungen f\u00fcgen unterschiedliche Werkstoffe zusammen und sollen m\u00f6glichst effizient sein \u2013 also viel Wirkung bei einem geringen Materialeinsatz zeigen. Die Leichtbauweise ist dabei eine branchen\u00fcbergreifende Schl\u00fcsseltechnologie: \u201eDie Einsparung von Material und Energie ist angesichts begrenzter nat\u00fcrlicher Ressourcen eine Grundvoraussetzung f\u00fcr eine nachhaltige Produktionsweise.\u201c Zu den vielversprechendsten Leichtbauwerkstoffen geh\u00f6ren faserverst\u00e4rkte Kunststoffe. Materialien, die ohne Bohrl\u00f6cher miteinander verbunden werden, sind au\u00dferdem weniger anf\u00e4llig f\u00fcr Korrosion. Daf\u00fcr m\u00fcssen sie auf eine andere Art fest miteinander verbunden werden \u2013 etwa \u00fcber das sogenannte adh\u00e4sive F\u00fcgen. Ob und wie gut diese Verbindungen halten, wird auch an der Hochschule Aalen intensiv erforscht. \u201eInDiMat<\/a>\u201c lautet der Name des SmartPro<\/span>-Impulsprojekts, dessen erste Phase nun mit \u00fcberraschenden Ergebnissen zu Ende ging. Bei diesem Projekt steht insbesondere der Hybride Leichtbau mit innovativen Technologien zum F\u00fcgen hybrider CFK-Multimaterialverbundwerkstoffe und der Leichtmetalldruckguss im Vordergrund. Mehrere Arbeitsgruppen an der Hochschule Aalen verfolgten dabei neue Verfahrensans\u00e4tze wie Druckumgie\u00dfen, Kleben und thermisches Direktf\u00fcgen sowie Vor- oder Nachbehandlung der Oberfl\u00e4chen. Das Nachfolgeprojekt wird nun vom Bundesministerium f\u00fcr Bildung und Forschung<\/span><\/a> mit rund 900.000 Euro gef\u00f6rdert und im Fr\u00fchjahr 2022 unter dem Namen \u201eSmart-LIGHT<\/a>\u201c an den Start gehen. Beteiligt sind neben der Technischen Universit\u00e4t M\u00fcnchen<\/span><\/a> auch die Universit\u00e4t Ulm<\/span><\/a> sowie das Institut f\u00fcr Oberfl\u00e4chentechnik GmbH Schw\u00e4bisch Gm\u00fcnd.<\/span><\/a> Insgesamt zw\u00f6lf Unternehmen waren in die erste Phase des Projekts involviert, beispielsweise die Aalener Franke GmbH<\/span><\/a>, die PVA TePla Analytical Systems GmbH<\/span><\/a> aus Westhausen die TRUMPF Laser- und Systemtechnik GmbH<\/span><\/a> aus Ditzingen und Henkel AG & Co. KGaA<\/span><\/a> aus Bopfingen. Als neuer Industriepartner kam nun die Biberacher Albert Handtmann Holding GmbH & Co. K<\/span><\/a>G dazu. \u201eAm IMFAA forschen wir an einem so genannten hybriden Materialverbund aus Kohlenfaserverst\u00e4rkten Kunststoffen (CFK), umgangssprachlich auch Carbon genannt, die im geschmolzenen Zustand auf Aluminium gepresst werden\u201c, erkl\u00e4rt Meinhard. Dies m\u00fcsse man sich im ersten Schritt wie das Flicken eines Fahrradreifens vorstellen: Man s\u00e4ubere zun\u00e4chst die Oberfl\u00e4che und klebe etwas dr\u00fcber: \u201eWir verkleben die kohlenfaserverst\u00e4rkten Kunststoff mit Aluminium und behandeln beide Oberfl\u00e4chen in Zusammenarbeit mit dem LaserApplikationsZentrum<\/span><\/a> der Hochschule Aalen mit Lasern vor.\u201c Mithilfe von Machine Learning-Methoden k\u00f6nne vorhergesagt werden, wie sich die Art der Vorbehandlung auf die Lebensdauer der Klebestelle auswirken wird. F\u00fcr diesen Bereich ist Prof. Dr. Ulrich Klauck<\/span><\/a> an der Hochschule Aalen zust\u00e4ndig. Dar\u00fcber hinaus sind unter der Projektleitung von Prof. Dr. Lothar Kallien<\/span><\/a> <\/span><\/u>mit Prof. Dr. Volker Knoblauch<\/span><\/a>, Prof. Dr. Harald Riegel<\/span><\/a>, Prof. Dr. Silvia Schuhmacher<\/span><\/a> und Dr. Wolfgang Rimkus<\/span><\/a> vier weitere Professoren und ihre Teams an der Hochschule Aalen f\u00fcr bestimmte Teile des Gesamtprojekts verantwortlich.Neue Verfahrensans\u00e4tze
F\u00f6rderung vom BMBF
Wie der Flicken beim Fahrradreifen
Spektakul\u00e4re Ergebnisse
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Hintere Reihe: Wolfgang Stoll, Prof. Dr. Markus Merkel\/HSA, Dr. Wolfgang Seeliger \/ Leichtbau BW; mittlere Reihe: J\u00f6rg Egelhaaf, Peter Schmidt\/IHK, vorne: Sarah W\u00f6rz\/IHK, Jan Grasmannsdorf, Dr. Wolfgang Rimkus\/HSA, Julian Schlosser\/HSA).[\/caption]\r\n\r\nBildnachweis\/Quelle:","_et_gb_content_width":"","iawp_total_views":0,"footnotes":""},"categories":[238,20],"tags":[273,214,85,72,133,274,23,90,39,89,275,105,22],"class_list":["post-8915","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-lightweight-construction","category-news","tag-cfk","tag-druckguss","tag-druckgussindustrie","tag-druckumgiessen","tag-fachhochschulen","tag-faserverstaerkte-kunststoffe","tag-hochschule-aalen","tag-hybrider-leichtbau","tag-kallien","tag-leichtbau","tag-leichtbaulegierung","tag-multimaterialverbunde","tag-smartpro"],"acf":[],"yoast_head":"\n